ピッキングミスを防ぐ仕組み｜バーコードとロケーションコードのダブルチェック体制とは？

はじめに

「バーコードスキャンしてるのに、なぜか出荷ミスが起きる…」
それは、検品体制の設計が不十分かもしれません。

この記事では、一次検品と二次検品の役割と違い、中小企業での現実的な運用方法についてご紹介します。

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一次検品：ピッキング時にバーコードを読み取る基本体制

多くの倉庫で採用されているのが、**一次検品（ピッキング時のスキャン）**です。

• 商品を1つずつバーコードで読み取り
• ロケーションコードと照合
• カゴや箱に投入

この時点で「品番ミス・取り間違い」はある程度防げますが、数量間違いや落下、未投入などのヒューマンエラーは完全には防げません。

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二次検品：梱包時に再度バーコードを読み取る方法

一部の物流会社では、梱包直前にもう一度バーコードをスキャンする「二次検品」を導入しています。

• 商品100点 → 200回スキャン
• 出荷誤送をほぼゼロに抑えられる
• スキャン漏れや箱違いも検知可能

ただし、人手と時間が2倍かかるため、中小企業では導入が難しい場合もあります。

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中小企業では「一次検品の精度向上」が現実的

筆者としては、まずは一次検品を徹底することを推奨します。
二次検品がないぶん、スタッフの意識と確認力が品質を左右します。

• 商品は1点ずつバーコードをスキャン
• カゴ・箱に入れる瞬間に「声出し確認」
• 落下・置き忘れが起きやすい場所を可視化・整理

など、現場でできる工夫を積み重ねることが大切です。

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検品回数と人材確保のバランス

100点の商品を扱うと、一次検品だけで100回、二次検品を加えると200回スキャン。
人材の確保や業務量を考えると、どこに重点を置くかは会社ごとに判断すべきポイントです。

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まとめ：ミスをなくすのは「仕組み×意識」

完璧な検品体制には、人手・時間・設備が必要です。
しかし中小企業では、「まずは一次検品をしっかり行う」「現場の意識を高める」ことでも、十分に物流品質を向上させることができます。

自社の体制と課題にあわせて、最適な運用レベルを見極めていくことが重要です。

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